Numa instalação industrial, a pergunta raramente é “se” vai haver uma falha, mas sim “quando”. E quando acontece, poderá ter efeitos imediatos no rendimento de uma instalação ou até provocar a sua paragem. Tipicamente todos os sistemas de controlo com base em sensores e atuadores podem ser afetados, por exemplo um sensor em falha ou mal calibrado pode dar uma informação errada levando a aberturas da válvula de controlo ou eventualmente alterar o ponto de funcionamento de uma bomba, para tentar compensar um evento que não é real do ponto de vista do processo. Em última análise a paragem ou falha deixa de ser um incidente técnico isolado para se tornar um problema operacional com consequências do ponto de vista do rendimento, financeiro ou até de segurança.
A manutenção preventiva existe precisamente para evitar esta possível sequência de eventos. Não sendo visto como uma despesa “de calendário”, mas um investimento e uma estratégia para garantir resultados com o menor impacto financeiro e a continuidade de produção, qualidade do produto e segurança da instalação.
Porque é que a instrumentação é o “ponto fraco” invisível
Os equipamentos de medição trabalham, muitas vezes, em condições complexas, sujeitos a vibração, temperaturas elevadas, humidade, poeiras, químicos agressivos, variações de pressão e até interferências elétricas.
Mesmo instrumentos robustos vão sofrendo efeitos ao longo do tempo:
- Deriva, a leitura vai lentamente desviar-se do valor real
- Fadiga de componentes, por temperatura e ciclos de operação
- Depósitos e incrustações, em sensores de caudal e análise de líquidos
- Conetores e cabos degradados, por ambiente ou montagem
- Mau funcionamento intermitente, o tipo de falha mais difícil de diagnosticar porque nem sempre se manifesta
O pior? Muitas destas situações não geram um alarme imediato. O sistema continua a funcionar, mas a qualidade da informação vai-se degradando.
O impacto real: Produtividade, energia e qualidade
Uma manutenção preventiva bem definida reduz paragens — mas não só. Também tem impacto direto em:
1) Produtividade
Um sensor de nível instável pode causar ciclos desnecessários de enchimento/esvaziamento, levando a atrasos na produção.
2) Consumo energético
Se uma medição está errada, o controlo poderá efetuar compensações desnecessárias, colocando por exemplo bombas em operação durante mais tempo ou em regimes mais elevados levando a consumos mais elevados, permutadores de calor podem funcionar de forma irregular, consumindo mais vapor, compressores podem funcionar sem real necessidade levando a mais horas de operação e consumindo mais energia.
3) Qualidade e conformidade
Indústrias regulamentadas (alimentar, farmacêutica, química) dependem de medições consistentes para cumprir requisitos. Por exemplo, uma leitura incorreta de temperatura, pode significar, ter o produto acabado fora de especificação.
4) Vida útil do equipamento
Sobrecargas recorrentes, variações de processo fora de especificação e controlo instável provocam desgaste mais elevando em válvulas, motores, bombas e permutadores
O que deve incluir um plano de manutenção preventiva de instrumentação
Um plano eficaz envolve um conjunto de rotinas objetivas, com critérios claros:
- Inspeção visual e funcional, selagens, corrosão, vibração, cabos, montagem
- Verificação de sinais e comunicação, 4–20 mA, HART, Modbus, Profibus, integração com PLC/SCADA
- Testes de resposta e repetibilidade, instrumentos que respondem de forma lenta ou por outro lado apresentam muitas oscilações podem evidenciar problemas
- Limpeza, (quando aplicável) especialmente em medição de caudal e analisadores de líquidos
- Analise de registo e histórico, para identificar padrões e antecipar falhas
